自动化装配单机
针对单一装配工序设计的专用设备，将压装、拧紧、涂胶等动作按固定节拍自动完成，替代人工重复操作。
- 常见节拍 6–15 秒/件
- 适用于中批量装配环节
- 含 PLC 程序与图纸移交
01三项核心能力
工艺拆解与方案评估
接到需求后，我们先把客户的加工或装配流程拆成单一工序，逐项判断节拍、定位精度与人工作业风险。哪些环节用机构替代后回收期合理、哪些环节改夹具就能提效，这些判断写在方案文档里，而不是靠口头承诺。方案包含布局草图、核心机构选型与投入区间，客户拿到的是能做决策的依据。
机械设计与电气集成
机械侧完成 3D 结构、零件图与公差标注，气动回路与伺服轴由设计人员逐点核对；电气侧输出原理图、IO 表与 PLC 程序，程序按工序分段命名并保留注释。所有设计文件版本统一管理，客户日后扩工位或换控制器时，能直接在原文件上迭代，不用从零重画。
装配调试与移交
装配阶段执行零件首件确认与机构行程复核，调试阶段先空载跑通动作节拍，再带料试产并记录连续运行数据。验收单双方签字后，移交图纸、程序备份、操作说明与易损件清单，并对客户操作工做现场培训，确保换班后设备依然被正确使用。
02设备与服务一览
九类设备与服务覆盖装配、检测、搬运与夹具环节，详见产品服务页。
多工位产线集成
把多个工序设备用输送与上下料机构串成连续产线，统一由主控调度节拍，减少工序间搬运与等待。
- 工位数量按工艺拆解确定
- 支持与既有设备衔接
- 调试周期通常 10–16 周
视觉检测工位
用相机与光源系统替代目检，对尺寸、缺陷与装配到位状态自动判断，检测结果实时反馈到产线剔除机构。
- 光源与镜头按样品测试选定
- 判定标准与客户共同确认
- 支持检测结果数据导出
自动上下料机构
为加工或装配设备配套的取放料机构，采用机械手、桁架或振动盘方案，解决单机之间的人工搬运环节。
- 桁架、关节手、振动盘三类方案
- 按工件形状与节拍选型
- 可对既有设备加装
工装夹具设计
围绕定位、夹紧与避让三大要求设计专用夹具，保证工件在加工与检测中姿态一致，是自动化改造的基础环节。
- 输出 3D 与 2D 图纸
- 关键定位面标注公差
- 首件由双方现场确认
产线局部改造
不动整线，只针对瓶颈工位做自动化替换或机构加装，投入小、周期短，适合先验证效果再分步推进。
- 需现场测量空间与气电条件
- 改造方案含停机时间评估
- 通常 3–6 周完成
电控系统开发
完成电气原理图、柜体布局与 PLC 程序编写，程序按工序模块化分段，故障报警与状态显示面向操作工设计。
- 程序含注释与备份交付
- IO 表与线号一一对应
- 支持主流品牌 PLC
设备维护支持
对交付设备提供调试后的维护支持，处理机构磨损、程序调整与节拍优化，帮助设备长期保持在验收状态附近运行。
- 随设备提供易损件清单
- 常用件选市面通用型号
- 核心备件按订单加工
自动化评估咨询
在客户决定投入前，对整条产线做自动化可行性评估，输出工序优先级排序与投入回收测算，避免盲目上设备。
- 评估报告含优先级排序
- 区分改造与新建路线
- 通常 5 个工作日内出具
03四步合作流程
需求沟通与现场了解
了解产品、工艺与产能目标，必要时到车间实地查看工位布局与现有设备条件，确认哪些环节具备自动化条件。
方案与报价
出具方案概要、布局草图与区间报价，双方确认技术边界与验收指标后签订合同，进入细化设计。
设计、装配与调试
机械与电气设计并行推进，零件到厂后装配，空载运行通过后带料试产，按约定节拍与合格率指标记录数据。
验收移交与培训
双方在验收单确认连续运行数据后交付，同步移交图纸、程序、易损件清单，并对操作工与维修人员做现场培训。
04常见问题
非标自动化设备的价格怎么核算？
非标设备没有标准价目表，报价取决于工位数量、节拍要求、核心部件选型（如伺服、视觉、机器人）与图纸复杂度。我们会先了解工艺与产能目标，再出具方案概要和区间报价，细化设计后再锁定正式价格。
从方案到设备交付通常需要多久？
小型单机设备通常 6–10 周，多工位产线视图纸与采购周期而定，常见为 10–16 周。方案确认、机械设计、外购件采购与装配调试是四个主要阶段，每阶段我们都会同步进度节点。
设备出厂前如何验收？
设备装配完成后先做空载运行，再按约定的节拍与合格率指标带料试产，双方在验收单上确认连续运行数据。未达指标的整改与复测包含在合同周期内。
能否在既有产线上做局部改造？
可以。我们常处理单工位自动化替换、上下料机构加装与老设备夹具更新。改造前需到现场测量空间、气源电源条件与节拍衔接，避免新机构与旧产线互相干扰。
后续维护和备件怎么解决？
交付时随设备提供电气图纸、PLC 程序备份与易损件清单。常用气动与传动件选用市面通用型号，客户可自行采购；核心机构备件由我方按订单加工供应。